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La lunga tradizione nella produzione di impianti e macchine

Ammann Group e il suo fiore all’occhiello: prodotti all’insegna del rispetto dell’ambiente e dell’efficienza. In occasione di SAMOTER, sarà possibile ammirare alcuni dei prodotti di punta

Il mercato si evolve oramai con notevole rapidità, ben oltre a quanto ci abbia abituato anni fa e più di quanto ci aspettassimo. Una delle cause è certamente la globalizzazione che “avvicina” i mercati, costringendo i Produttori a confrontarsi con sfide sia sul contenimento dei costi che nella riduzione delle emissioni ambientali. Il Gruppo Ammann ha da subito capito e raccolto queste sfide, investendo in progetti di impianti e macchine sempre più efficienti. La sua, infatti, è una lunga tradizione nella produzione di costipatori, piastre vibranti, rulli compattatori e finitrici. A tale scopo, tutte le macchine componenti gli impianti, quali mescolatori, filtri, vagli vibranti, essiccatori e bruciatori sono state riprogettate e le geometrie sono state studiate con l’ausilio delle più recenti e sofisticate tecniche di simulazione; quindi tutte le macchine sono diventate più leggere ed efficienti.

Allo stesso modo, tutte le strutture di sostegno sono state alleggerite nel pieno rispetto delle Normative antisismiche. Infatti, è oramai chiaro che i Clienti non si aspettano più macchine costruite con quantità rilevanti di materie prime, quali l’acciaio che deve essere utilizzato nella giusta misura. Non è più vero che più “massicci” sono impianti e macchine meglio è: più peso inutile significa maggiore impiego di energia per lavorare i materiali che costituiranno impianti e macchine e, una volta costruite, servirà più energia per muoverle a parità di prestazioni finali. Impiegare più energia di quella che serve vuol dire maggiori costi di costruzione e maggiori costi di esercizio e di manutenzione, oltre che a un impatto ambientale maggiormente penalizzante.

Le tecnologie per la produzione di conglomerato bituminoso e i sistemi per il recupero del fresato

Seguendo questi concetti, sono stati sviluppati sia tecnologie per la produzione di conglomerato bituminoso a bassa temperatura che sistemi per il recupero del fresato “a freddo” e “a caldo”.

Il recupero del fresato “a freddo”

La prima tecnologia è denominata “RAC” (Recycling Asphalt Cold) e prevede che il fresato sia introdotto direttamente nel mescolatore; a tal proposito, tutte le linee di impianti prevedono sistemi che introducono il fresato lentamente e in maniera controllata per evitare i problemi dovuti al rilascio di vapore e comunque le torri di mescolazione sono state progettate per la gestione del vapore che inevitabilmente si genera.

Il recupero del fresato “a caldo”

La seconda tecnologia “a caldo” è denominata “RAH” (Recycling Asphalt Hot) e prevede diverse tecniche di riciclo: l’essiccatore RAH50 è in grado di riciclare fino al 50% di fresato immesso nell’essiccatore. Questa tecnologia è coperta da due brevetti a livello mondiale, l’RAH60 e l’RAH100, che sono essiccatori completamente dedicati alla gestione del fresato. Il primo consente un utilizzo di fresato fino al 60%, il secondo fino al 100%. Entrambe le tecnologie processano il fresato nel rispetto dei limiti alle emissioni imposti in Europa. Tranne gli EB90 e EB140, tutti gli altri impianti possono essere dotati dell’una o dell’altra linea RAC o RAH oppure entrambe in combinazione per raggiungere quantità di riciclo veramente importanti.

L’impianto QuickBatch180

La gamma di prodotti offerta dal Gruppo Ammann al mercato è molto ampia e in grado di soddisfare qualsiasi esigenza, sia per gli impianti fissi che mobili su ruote che facilmente ricollocabili. Al SAMOTER 2017 sarà esposto il QuickBatch180, un impianto dalla produzione di 180 t/ora, completamente containerizzato che può essere trasportato in tutto il mondo, via mare, via terra, treno o automezzi, con costi estremamente ridotti essendo i container rigorosamente standard.

L’impianto adotta macchine condivise con il resto della gamma di prodotti, quindi in grado di garantire l’alto livello di qualità di tutti gli altri impianti; tra l’altro, può essere equipaggiato con tutti gli accessori previsti per gli impianti fissi, quali le linee RAC e RAH, immissione additivi liquidi e solidi, ecc.. Un impianto base è composto da 13 container da 20 e da 40 piedi (trasformare in metri), in caso vi sia la necessità di incrementare gli stoccaggi di inerti caldi e/o di prodotto finito, il numero dei container può salire fino a 16. Siamo comunemente portati a pensare che un impianto sia mobile quando dotato di ruote, ma forse pochi sanno che gli impianti mobili su ruote possono essere sì trasferiti ma necessitano di notevoli adempimenti burocratici, quali la richiesta di permessi per il transito su strade e autostrade, se non addirittura la necessità di scorta da parte della Polizia Stradale. Addirittura, i più grandi non sarebbero più trasportabili dopo una prima volta, se non con enormi difficoltà. Essendo costruito in container standard, il QuickBatch180 non necessita invece di alcun permesso speciale e può essere trasportato in modo estremamente economico con l’impiego di camion assolutamente comuni.