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Tecnologie avanzate per conglomerati di qualità

Il primo impianto Benninghoven in Italia è stato acquistato da PMB SpA, Azienda situata vicino a Bergamo, che con questo investimento ha voluto guardare al futuro e potenziare le proprie capacità produttive

Quando si parla di impianti per la produzione di conglomerato bituminoso si pensa subito ad alcuni marchi storici italiani conosciuti in tutto il mondo. Forse anche per questo immaginare che una Società italiana acquistasse un impianto non fabbricato nel proprio Paese fino a pochi mesi fa rimaneva un’idea molto remota, per non dire irrealizzabile. Questo scenario si è però avverato da quando la PMB SpA di Malpaga (BG) ha acquistato un impianto TBA 3000 e un granulatore SBRG 2000-2 Benninghoven.

La PMB SpA è un’Azienda specializzata nella produzione di conglomerato bituminoso nata nel 1980 dagli investimenti comuni di tre Imprese che operavano fin dagli anni Cinquanta nella zona. Strategicamente collocata vicino all’uscita di Seriate dell’Autostrada A4 che va da Torino a Trieste (una delle più trafficate d’Europa con punte di oltre 100.000 veicoli al giorno nel tratto Milano-Brescia), la Società da sempre ha fatto della qualità e della capacità di risposta alle più diverse specifiche tecniche il proprio punto di forza, producendo conglomerato bituminoso sia per i lavori direttamente realizzati dalle tre Imprese che l’hanno fondata sia per conto Terzi. Dovendo sostituire uno dei due impianti di cui disponeva, PMB ha creduto nella tecnologia Benninghoven e ha quindi il primato di essere la prima Azienda italiana a portare il marchio nella Penisola.

  • I tre Soci di PMB SpA, Angelo Legrenzi, Mauro Bergamelli e Matteo Bergamelli presso la sede di Malpaga (BG)
    I tre Soci di PMB SpA, Angelo Legrenzi, Mauro Bergamelli e Matteo Bergamelli presso la sede di Malpaga (BG)
  • Grazie ai suoi componenti, il granulatore separa i componenti del riciclato senza compromettere la loro qualità
    Grazie ai suoi componenti, il granulatore separa i componenti del riciclato senza compromettere la loro qualità
  • Grazie ai suoi componenti, il granulatore separa i componenti del riciclato senza compromettere la loro qualità
    Grazie ai suoi componenti, il granulatore separa i componenti del riciclato senza compromettere la loro qualità
  • ll granulatore permette di ottenere un materiale uniforme controllato, indipendentemente dalla pezzatura di partenza
    ll granulatore permette di ottenere un materiale uniforme controllato, indipendentemente dalla pezzatura di partenza
  • Le differenze fra il materiale separato con il granulatore e con un normale frantoio: in blu, i valori del granulatore Benninghoven
    Le differenze fra il materiale separato con il granulatore e con un normale frantoio: in blu, i valori del granulatore Benninghoven
  • Gli impianti Benninghoven della gamma TBA, come quello acquistato da PMB SpA, si distinguono per una serie di caratteristiche che li rendono molto versatili
    Gli impianti Benninghoven della gamma TBA, come quello acquistato da PMB SpA, si distinguono per una serie di caratteristiche che li rendono molto versatili
  • Il TBA 3000 è controllato da un software che garantisce la perfetta composizione delle miscele prescelte (senza limitazione del loro numero)
    Il TBA 3000 è controllato da un software che garantisce la perfetta composizione delle miscele prescelte (senza limitazione del loro numero)
  • Il TBA 3000 è controllato da un software che garantisce la perfetta composizione delle miscele prescelte (senza limitazione del loro numero)
    Il TBA 3000 è controllato da un software che garantisce la perfetta composizione delle miscele prescelte (senza limitazione del loro numero)

Una scelta strategica

L’acquisto dell’impianto TBA 3000 si è rivelato una scelta strategica in quanto permette all’Azienda di raggiungere nuovi livelli di produttività e di flessibilità in rapporto alle nuove esigenze del mercato e di quelle della riduzione dell’impatto ambientale. La necessità di utilizzare fresato nel processo di riciclaggio a caldo e di contenere il livello delle emissioni, senza per questo rinunciare alla qualità, sono infatti due punti importanti per lo sviluppo dell’Azienda.

Presso la sede di Malpaga (BG) abbiamo incontrato Angelo Legrenzi, Mauro Bergamelli e Matteo Bergamelli, i tre Soci di PMB SpA che ci hanno spiegato perché siano arrivati ad investire in un impianto Benninghoven e quanto questa scelta sia rilevante per il presente e il futuro dell’Azienda: “Con lungimiranza, 36 anni fa le tre Imprese di costruzioni stradali – che ancora oggi gestiscono PMB SpA – hanno unito le forze creando un’Azienda per la produzione di conglomerati bituminosi, così da affrontare al meglio le sfide del mercato che allora richiedeva volumi in costante crescita. Fin dall’inizio, abbiamo costruito una solida reputazione per la qualità del prodotto grazie a un impegno costante dal punto di vista tecnologico e degli investimenti. Ad esempio, siamo sempre stati convinti che fosse necessario dotarsi di due impianti che, a seconda dei casi, fossero in grado di lavorare insieme o singolarmente su tipologie diverse di materiale. Un’impostazione che, oltretutto, riflette la nostra volontà di disporre – sempre e comunque – di un’adeguata capacità di produzione anche durante le inevitabili fasi manutentive, che altrimenti potrebbero rallentare se non addirittura paralizzare il lavoro. Dovendo sostituire uno dei due impianti di cui disponevamo e che dopo oltre tre decenni di lavoro aveva ormai raggiunto la fine del suo ciclo produttivo, eravamo ovviamente orientati ad un prodotto italiano, visti anche gli ottimi risultati ottenuti nel tempo.

Quando però Wirtgen Macchine, filiale italiana di Wirtgen Group, ci ha informati dell’avvenuta acquisizione di Benninghoven – marchio fino ad allora a noi sconosciuto – abbiamo voluto considerare anche questa opzione. Tutte e tre le Imprese di cui siamo Titolari, e che sono appunto Socie di PMB, utilizzano da anni prodotti Wirtgen Group; nel nostro parco mezzi si contano infatti 20 tra frese finitrici e rulli, quindi la fiducia che abbiamo nel marchio è stato un fattore determinante per approfondire la proposta. Dopo esserci recati più di una volta presso lo stabilimento con i nostri Tecnici e aver valutato attentamente le caratteristiche e le soluzioni adottate da Benninghoven, ne abbiamo definitivamente compreso la qualità e, soprattutto, abbiamo intuito che si prestavano perfettamente alle esigenze di capacità e flessibilità produttiva, affidabilità e riduzione dell’impatto ambientale con cui vogliamo caratterizzare la nostra attività nei prossimi anni.

Ci ha colpito in particolare il sistema che permette di utilizzare una consistente quantità di fresato, senza per questo rinunciare alla qualità e alla precisione della composizione delle miscele, elemento di fondamentale importanza per i tappeti di usura realizzati con alte percentuali di materiale riciclato. Disponendo di due linee, l’impianto permette inoltre di cambiare fra produzione di materiali destinati al tappeto e quelli per gli strati inferiori del pacchetto senza perdite di tempo, una flessibilità che si traduce naturalmente in redditività. Un altro aspetto che ci ha convinto è la possibilità di gestire “a freddo” il fresato fino al mescolatore, con tutti vantaggi che questo comporta, anche da un punto di vista della manutenzione. Anche il granulatore è stato un investimento mirato in quanto permette di ottenere una materiale uniforme e controllato, indipendentemente dalla pezzatura di partenza; abbiamo infine voluto disporre di un alto numero di cisterne per poter offrire ai nostri Clienti la più ampia scelta di conglomerati, non ultimi quelli realizzati con bitumi modificati che richiedono uno stoccaggio diverso dagli altri. Siamo certi che questo impianto permetterà di raggiungere i risultati che fanno parte del piano strategico di sviluppo di PMB”.

Gli impianti Benninghoven della gamma TBA, come quello acquistato da PMBSpA, si distinguono per una serie di caratteristiche che li rendono molto versatili e produttivi. Grazie alla struttura modulare, all’ampia scalabilità della produzione oraria e alle opzioni disponibili, la gamma TBA offre una notevole versatilità e, se dotati di un secondo forno in parallelo, i tre modelli disponibili (TBA 2000, TBA 3000 e TBA 4000) permettono l’impiego di fresato fino ad un massimo del 70%. Il TBA 3000 assicura produzioni orarie fino a 240 t/ora e, da un punto di vista strutturale, si distingue per una notevole robustezza che gli permette di essere installato anche in zone caratterizzate da eventi sismici o da forti condizioni di vento. Anche se PMB ha scelto la configurazione fissa, il TBA 3000 può essere montato in quella semi-trasportabile, proprio grazie alla sua modularità e al sistema di cablaggi predisposti per essere connessi in modo rapido.

Alta efficienza di gestione e produzione

L’esperienza di Benninghoven come leader mondiale nella produzione di bruciatori ad alta efficienza (è del resto l’unica a produrne uno che può essere alimentato con quattro diversi tipi di carburante) fa di questo componente essenziale di ogni impianto di conglomerato bituminoso un elemento vincente da un punto di vista della qualità, dei consumi e della facile manutenzione. Anche il mescolatore, che permette di eseguire il ciclo in 45 secondi, presenta caratteristiche che migliorano qualità e i livelli produttivi, a partire dai materiali impiegati per la sua costruzione che – minimizzando l’usura dei componenti del sistema di rotazione – assicurano quindi una miscelazione perfetta anche dopo molti anni di utilizzo.

Il TBA 3000 è controllato da un software che garantisce la perfetta composizione delle miscele prescelte (senza limitazione del loro numero), ma permette altresì di scegliere liberamente e nell’ordine che si preferisce le quantità di aggregati, di filler di bitume o di fresato che sono introdotte nel mescolatore. Altro aspetto fondamentale per la flessibilità produttiva è la possibilità di cambiare i parametri prestabiliti durante la fase di selezione dei vari componenti della miscela. Il sistema permette inoltre che un determinato ordine possa essere interrotto e messo “in attesa” per essere poi richiamato in un secondo momento, così da dare precedenza ad un altro o possa anche essere suddiviso in diversi “sotto ordini” richiesti dal Committente. Il software consente anche di mantenere un registro giornaliero, settimanale, mensile, annuale o completamente riepilogativo di tutta la produzione, al fine di consentire il pieno monitoraggio dell’impianto e degli ordini da un punto di vista qualitativo e gestionale.